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以某660MW機組為例，對于石灰石-石膏濕法脫硫系統中脫硫塔入口干-濕交界而區(qū)域大量積垢的原因進行了研究，分析了該區(qū)域的垢樣組成，初步總結了脫硫塔入口煙道積垢的發(fā)生過程，并針對該問題提出了解決對策。合理加裝導流板來改善入口煙道氣流分布和優(yōu)化系統運行方式可以有效解決該問題。

1 概況

由于我國火電廠大部分己取消了脫硫旁路，因此脫硫系統的運行情況將直接影響機組的正常運行。脫硫塔入口煙道為典型的干-濕交界面，極易發(fā)生結垢，甚至造成堵塞。該區(qū)域結垢的發(fā)生與原煙氣含塵濃度、煙道的布置及氣流均勻性都有直接的關系，同時入口煙氣流速對吸收塔內部流場分布也具有明顯的影響。本文對某發(fā)電公司660MW機組出現的脫硫塔入口煙道干-濕交界面結垢堵塞原因進行深入研究，并提出了一系列解決對策，期望對于今后類似機組的類似問題起到指導和幫助作用。

某發(fā)電公司660MW超臨界直流爐，配套建設石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統。脫硫系統入口煙氣量2206020m3/h，入口煙溫120℃，入口煙氣SO2濃度6400mg/m3，入口煙氣粉塵濃度30mg/m3，脫硫系統主設備參數見表1。

表1 FGD主要設備選型參數

2 存在的問題

該發(fā)電公司660MW機組脫硫系統在歷次停機檢修中發(fā)現入口煙道干-濕交界面存在少量結垢現象，但是該系統在拆除GGH后，僅運行3個月后機組開始出現明顯異常，增壓風機入口壓力由原來的-800～-400Pa增長為正壓+400～700Pa，隨后在系統高負荷運行時，增壓風機出現明顯喘。為了減緩增壓風機的喘振，該機組只能降負荷運行，但是增壓風機電流與滿負荷時相差不多。機組停運檢修時從人孔門處發(fā)現垢物大量堆積導致該區(qū)域煙氣流通面積明顯減少，系統阻力大幅提高。同時檢修了除霧器，發(fā)現其未發(fā)生結垢和堵塞，因此可以確定增壓風機喘振的原因就是吸收塔入口煙道處大量積垢引發(fā)堵塞。

入口煙道內產生大量垢物不僅產生系統阻力，影響增壓風機的正常運行，同時改變了煙氣的停留時間和分布特性，對塔內氧化風管、攪拌器等設備的正常工作帶來安全隱患。當垢量較大時，由于垢物的密度較大，還會嚴重影響煙道的正常承載能力，導致煙道變形，破壞入口煙道的防腐層。

3 干-濕交界面垢樣分析

為了分析垢物的來源，對于脫硫塔入口煙道干-濕交界面區(qū)域垢樣的晶相組成進行了分析化驗，結果如表2所示。對比分析了該系統石膏樣品和脫硫漿液固體物質成分，具體結果見表3。

表2垢樣分析結果 %

表3石膏及漿液所含固體分析結果 %

石膏是由脫硫循環(huán)漿液脫水制成，通過分析可知石膏與脫硫漿液中所含有的固體物質組成基本相同，石膏晶體為明顯的短柱狀，粒徑以40～60μm為主。入口煙道垢樣主要組成為硬石膏CaS04、燒石膏CaS04˙1/2H20、石灰石CaC03，與脫硫石膏的元素組成較為相似，但是其晶體組成與石膏又大不相同，呈現為多孔狀混雜形態(tài)，其中存在大量片狀晶體結構和非晶相物質，且Mg、Si含量較高。初步分析脫硫塔入口煙道垢物主要來源于循環(huán)漿液，由于該區(qū)域為干-濕交界面，高溫原煙氣不斷沖刷垢樣表面，使其所含的結晶水丟失，同時由于入口煙氣還含有一定濃度的粉塵，粉塵與脫硫漿液中的硫酸鈣、亞硫酸鈣在高溫煙氣的作用下，反應生成了成分復雜的物質，形成了大量的硬垢。

4 干-濕交界面大量積垢原因分析

4.1 煙道布置不合理

本臺機組為了降低出口SO2排放濃度，該脫硫系統進行了增容改造，改造工作步是拆除GGH，并對脫硫塔入口煙道進行了相應改造。由于現場場地緊湊，拆除GGH后在增壓風機出口后直接設置了一個1200°急轉彎頭，然后再經過多個彎頭進入吸收塔。增壓風機出口至吸收塔入口段煙道彎頭較多，煙氣多次改變流動方向，且煙道內部未設置導流裝置，導致了該段煙道內煙氣流場沒有經過組織即進入了吸收塔內。煙氣流場不均勻，湍流較為嚴重，特別是進入吸收塔前的彎頭處，產生了渦流，部分煙氣回旋至煙道內，導致噴淋層的液滴被回旋煙氣卷吸至入口煙道內，同時這些液滴還可捕獲入口煙氣攜帶的粉塵顆粒，在入口煙道的內壁和內部支撐桿上發(fā)生沉積，形成大量的硬垢。

4.2 運行方式不合理

該機組脫硫吸收塔內部設置四層噴淋層，對應塔外的4臺漿液循環(huán)泵。通過查閱該系統事故停機前兩個月的運行數據，得知這段時間對應下噴淋層的循環(huán)泵處于連續(xù)運行狀態(tài)，且該機組在運行中負荷調整頻繁，下一個噴淋層中心線距離吸收塔入口煙道上邊沿僅2.10m，距離較近，因此在低負荷運行時，由于脫硫塔入口處煙氣流速較低，該噴淋層噴淋的漿液極易進到入口煙道內。特別是后期為了減緩增壓風機喘振而長期在低負荷下運行，導致該區(qū)域積垢快速發(fā)展。